Erste Karosserieaußenbauteile aus Hanf bekommen Innovationspreis
Bei der achten internationalen Tagung der Arbeitsgemeinschaft Verstärkte Kunststoffe – Technische Vereinigung e.V. (AVK–TV) in Baden–Baden wurde diese Woche in Projekt der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) in der Kategorie Umwelt mit dem zweiten Preis der jährlich in den Kategorien Industrie, Umwelt und Universität vergebenen Innovationspreise der AVK–TV ausgezeichnet. Unter Federführung der Ingenieurgemeinschaft für Landwirtschaft und Umwelt (IGLU, Göttingen) war mit DBU–Förderung ein neuartiger Verbundwerkstoff aus nachwachsenden Rohstoffen entwickelt worden, der erstmals glasfaserverstärkte Kunststoffe für Karosserieaußenbauteile ersetzen kann. Hergestellt worden war ein Omnibus–Element, das nun im Fahrbetrieb an Stadtbussen der Braunschweiger Verkehrs–AG einem einjährigen Praxistest unterzogen wird.
"Nachhaltige Alternative zu etablierten Systemen"
"Mit unserem umweltfreundlichen Werkstoff aus Hanffasern und einem Spezialharz auf Basis von Pflanzenölen und Kohlenhydraten bieten wir ein innovatives Werkstoffkonzept an, das in einem bedeutenden Segment der Kunststoffverarbeitung für den technisch anspruchvolleren Bereich eine nachhaltige Alternative zu etablierten Systemen darstellt", freut sich Dr. Hans–Bernhard von Buttlar (IGLU).
Entscheidender Durchbruch für außen gelegene Karosseriebauteile
Werkstoffe aus Naturfasen würden als Trägermaterial für Verkleidungselemente in Fahrzeuginnenräumen bereits eingesetzt. Der entscheidende Durchbruch sei, dass der entwickelte Werkstoff für außen gelegene Karosseriebauteile verwendet werden könne, die Feuchtigkeit, Kälte, Hitze, Streusalz und Schlagbelastungen ausgesetzt seien, erläuterte DBU–Referent Dr. Holger Wurl. Damit träten Öko–Kunststoffe aus nachwachsende Rohstoffen zunehmend auch in Konkurrenz zu Bauteilen, die traditionell aus Stahl oder faserverstärkten Kunststoffen gefertigt werden.
Mit besonderem Stolz verweist von Buttlar darauf, dass es gelungen sei, den umweltfreundlichen Werkstoff nach dem gängigen, so genannten SMC–Verfahren (Sheet–Moulding–Compound) zu pressen. Mit dieser verbreiteten Methode, die auch bei der Herstellung faserverstärkter Kunststoffe eingesetzt werde, hätten sich Naturfasern bisher nicht verarbeiten lassen. "Dieses Optimierungsergebnis bringt einen entscheidenden Vorteil: Es sind keine verfahrenstechnischen Änderungen im Vergleich zur konventionellen Bauteilfertigung notwendig."
Kooperationspartner in einem interdisziplinären Projektteam waren die Bio–Composites And More GmbH (Ipsheim) und das Faserinstitut Bremen , die NAFGO GmbH (Neerstedt) und die Braunschweiger Kunststoff–Technik sowie das Institut für Geoökologie der Technischen Universität (TU) Braunschweig.
Mit besonderem Stolz verweist von Buttlar darauf, dass es gelungen sei, den umweltfreundlichen Werkstoff nach dem gängigen, so genannten SMC–Verfahren (Sheet–Moulding–Compound) zu pressen. Mit dieser verbreiteten Methode, die auch bei der Herstellung faserverstärkter Kunststoffe eingesetzt werde, hätten sich Naturfasern bisher nicht verarbeiten lassen. "Dieses Optimierungsergebnis bringt einen entscheidenden Vorteil: Es sind keine verfahrenstechnischen Änderungen im Vergleich zur konventionellen Bauteilfertigung notwendig."
Kooperationspartner in einem interdisziplinären Projektteam waren die Bio–Composites And More GmbH (Ipsheim) und das Faserinstitut Bremen , die NAFGO GmbH (Neerstedt) und die Braunschweiger Kunststoff–Technik sowie das Institut für Geoökologie der Technischen Universität (TU) Braunschweig.
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