Neue Anlage mit modernster Technik für Solarmodul–Rahmen
Rangsdorf – Die Mounting Systems GmbH, internationaler Entwickler und Hersteller von Montagesystemen für Solaranwendungen, steigert am Standort Rangsdorf ihre Leistungsfähigkeit mit einer zusätzlichen Anlage zur Produktion von Rahmen für Solarmodule. Mounting Systems fertigt neben Montagesystemen auch hochwertige Aluminiumrahmen für Module. Bislang wurden die Rahmen auf neun universellen Maschinen produziert, auf denen auch Gestelle hergestellt werden. Dadurch war die Produktionskapazität bei den Gestellen eingeschränkt. Nun können die Gestellexperten die Modulrahmen auf speziell hierfür ausgelegten Maschinen fertigen. Mit den zusätzlichen Anlagen steigert das Produktions–Team sowohl die Produktivität als auch die Effizienz, Qualität und Prozesssicherheit und trägt so zur weiteren Kostenreduzierung in der Photovoltaik–Industrie bei.
„Mit der gesteigerten Produktivität tragen wir nicht nur unseren umfangreichen internationalen Vertriebsaktivitäten, wie beispielsweise in Indien, Europa oder im Nahen Osten, konsequent Rechnung, sondern senken vor allem auch nachhaltig unsere Produktionskosten. Beides ist im derzeitigen Marktumfeld essentiell, um unsere Marktposition langfristig auf dem internationalen Markt weiter ausbauen zu können„, sagt Stefan Spork, Geschäftsführer von Mounting Systems.
Ausschlaggebend für die Effizienzsteigerung und Kostensenkung sind dabei sowohl die Maschinen selbst als auch das Produktionsverfahren. Zur Rahmenfertigung kommen statt Universalmaschinen speziell hierfür ausgelegte Automaten zum Einsatz. Außerdem haben die Gestellexperten das Verfahren von Fräsen auf Stanzen umgestellt und die Produktion von unterschiedlich langen Rahmenteilen getrennt. Damit ergeben sich zahlreiche Vorteile: Die Rahmen können schneller hergestellt werden. Ein geringerer Einsatz von bewegten Teilen, Sensoren und die Anzahl der Maschinen reduzieren die Komplexität. Dies senkt den Aufwand für Wartung und Instandhaltung. Darüber hinaus ist nun eine anlagenintegrierte 100–prozentige Prüfung der Rahmenteile möglich. Ein installiertes Kamerasystem kontrolliert den Produktionsvorgang: Bereits beim ersten fehlerhaften Teil stoppt die Maschine. Für die Kunden bedeutet dies, dass die neue Produktionsanlage für qualitativ optimierte hochwertige Rahmen „Made in Germany„ sorgt und die Stückkosten sich verringern.
Auch bei Energieeffizienz und Umweltschutz punktet die neue Anlage. Zwei Drittel weniger Energie ist für den Betrieb notwendig. Die vollverkapselte Maschine schützt vor einer zu hohen Geräuschentwicklung. Darüber hinaus verringern sich durch das neue logistische Konzept die Wege zwischen Wareneingang und –ausgang, der Lagerung und der Produktion.
Insgesamt fertigen die Mitarbeiter in Rangsdorf die Komponenten für Photovoltaik– und Solarthermieanlagen auf einer Fläche von 10.000 Quadratmetern.
„Mit der gesteigerten Produktivität tragen wir nicht nur unseren umfangreichen internationalen Vertriebsaktivitäten, wie beispielsweise in Indien, Europa oder im Nahen Osten, konsequent Rechnung, sondern senken vor allem auch nachhaltig unsere Produktionskosten. Beides ist im derzeitigen Marktumfeld essentiell, um unsere Marktposition langfristig auf dem internationalen Markt weiter ausbauen zu können„, sagt Stefan Spork, Geschäftsführer von Mounting Systems.
Ausschlaggebend für die Effizienzsteigerung und Kostensenkung sind dabei sowohl die Maschinen selbst als auch das Produktionsverfahren. Zur Rahmenfertigung kommen statt Universalmaschinen speziell hierfür ausgelegte Automaten zum Einsatz. Außerdem haben die Gestellexperten das Verfahren von Fräsen auf Stanzen umgestellt und die Produktion von unterschiedlich langen Rahmenteilen getrennt. Damit ergeben sich zahlreiche Vorteile: Die Rahmen können schneller hergestellt werden. Ein geringerer Einsatz von bewegten Teilen, Sensoren und die Anzahl der Maschinen reduzieren die Komplexität. Dies senkt den Aufwand für Wartung und Instandhaltung. Darüber hinaus ist nun eine anlagenintegrierte 100–prozentige Prüfung der Rahmenteile möglich. Ein installiertes Kamerasystem kontrolliert den Produktionsvorgang: Bereits beim ersten fehlerhaften Teil stoppt die Maschine. Für die Kunden bedeutet dies, dass die neue Produktionsanlage für qualitativ optimierte hochwertige Rahmen „Made in Germany„ sorgt und die Stückkosten sich verringern.
Auch bei Energieeffizienz und Umweltschutz punktet die neue Anlage. Zwei Drittel weniger Energie ist für den Betrieb notwendig. Die vollverkapselte Maschine schützt vor einer zu hohen Geräuschentwicklung. Darüber hinaus verringern sich durch das neue logistische Konzept die Wege zwischen Wareneingang und –ausgang, der Lagerung und der Produktion.
Insgesamt fertigen die Mitarbeiter in Rangsdorf die Komponenten für Photovoltaik– und Solarthermieanlagen auf einer Fläche von 10.000 Quadratmetern.